看看美国汽车工厂是如何培训新员工的！

　　也许是因为教育体系的差异，北美、欧洲和中国的汽车和零部件制造业，在招聘和培训员工方面，有很大的差异。德国强大的专科学校培训机制，给企业输送了大量具备良好职业基础的专业工人；中国很多专科学校也和制造企业有着深入的合作；美国也拥有庞大的体系化专科培养机制，但是在进入企业工作的初期，很多美国汽车/零部件制造企业的“菜鸟培训”显然更加有趣一些，通过很多直观的、可操作性的培训，快速让这些新入职的计时工人，达到工厂的严苛操作需求。

　　最近，因为工作关系，笔者走访了位于底特律的克莱斯勒Dundee发动机工厂，作为一家在底特律相对较新的动力总成工厂，除了拥有自动化程度极高的动力总成机加工生产线外，这家企业独特的企业内PR、员工文化，尤其是针对新入职员工的一系列体系化、可视化的安全培训和操作培训，也吸引了笔者的关注。相比国内“师傅带徒弟”的传统培训模式，这家工厂的一些专用设备和培训方式，值得国内制造业借鉴和学习。

　　直观、有趣的安全生产培训体系

　　进入制造行业，第一件要学习的事情就是安全，保护员工自身的安全，是所有生产制造体系安全管理的重要一环。这次，我们不妨从Dundee工厂的新员工安全培训说起，看看美国制造业在安全生产培训方面的一些有趣之处。

　　也许是文化和教育的差异，在Dundee工厂，有关安全生产和自我安全意识的所有培训，可视化是非常重要的一个步骤，不同于发给员工一本乏味的安全须知手册，在这里，每一个涉及到人身安全的小细节，都通过一系列可触摸、可见结果的方式，直观地呈现在这些即将走向生产线的“菜鸟”们眼前。

　　上图是关于防割手套的一个实际效果演示，在从机加工到装配的不同生产工艺过程中，员工可能佩戴不同的防护手套。防割能力最强的手套，也是戴起来最不舒适的手套。于是就有了这个布满刀片的滚筒，新员工可以自己转动滚筒，清晰看到不同手套的防割效果，在正常情况下，桶内黑色的防割手套，是很难被刀片、零件的锐利面所划破的。

　　上图的转盘，也是一个非常有趣的安全生产教育工具，很多操作工并不重视实际线上操作时的工作姿势和受力，长期不正确的工作站姿/坐姿，容易造成身体局部拉伤、扭伤等风险。这个转盘上不同的字母标记点，会测试出在不同的伸手操作覆盖范围内，可以实现的最大按压力等，同时借助直观的压力数据和结果，告诉新入职的菜鸟们，哪些动作是需要规避，或者会带来风险的。

　　上图介绍了不同防护工具、头盔、衣物的实际作用，左手边还有一个长发模型，直观地展示头发一旦进入高速旋转工具中可能带来的后果，这些非常直观的结果展示，远比安全操作手册来的触目惊心。

　　在制造业中，每年因叉车操作不当带来的安全生产事故非常多，上图这套模拟的叉车视线死角工具，让每一个在工厂的员工，都清楚地明白叉车驾驶员可能的视线死角，并尽量避免出现在这些危险的位置。同时，针对叉车驾驶员，还有一套企业内部的罚单体系，一旦罚单累积一定分数，驾驶员可能会遭到严厉的处罚甚至辞退。

　　安全工作鞋到底有多重要，通过这样一个直观的坠落压砸实验，可以非常直观的看到这双鞋对于生产线员工双脚的保护。同时，针对不同工作区域的员工，可能还需要特殊的额外保护措施，对于任何新入职的操作人员而言，这些可视化的培训，都具有非常直观的实际效果和心理暗示。

　　其实，无论在任何一个国家的汽车/零部件制造工厂，安全培训都是最为重要的一环，底特律Dundee工厂的这些安全培训工具，也是每年会有更新和不断增加新项目的，按照企业的要求，无论新入职的菜鸟，还是已经有多年工作经验的老员工，每年都会定期组织进行安全方面的各种培训和相应的考核，每年更新不同的项目和素材，也可以让这个培训不再重复、枯燥和单调。通过这些努力，工厂的划伤、扭伤等工伤率，每年也都不断下降。

　　简单、易学的新员工操作培训室

　　在Dundee工厂，有关新员工的培训，无论任何岗位，都可以在一个全覆盖的新员工培训室完成，无论是清洁工、设备维修工还是操作线不同岗位的员工，都可以直观、快速地学习和熟悉本岗位的基本操作，全部采用实景、真实设备模拟的方式，避免了员工在操作一线做初期培训可能给生产线带来的各种潜在风险和质量隐患。

　　例如，在上图的线束、部分零件手工装配培训区，菜鸟们可以快速掌握和熟悉各种需要装配零件的特性、功能，并在师傅的带领下，短时间内达到熟练的程度。经过现场1-2天的熟悉之后，在经过生产线1-2个月的实际操作，便可以达到熟练的装配工作要求。

　　在培训区内，Dundee工厂还引入了可视化的模拟装配训练工位，通过电视内操作视野的全程仿真模拟，帮助菜鸟们迅速了解该如何去按照最为优化的步骤完成工作，同时在初期矫正可能出现的各种问题。

　　在较为复杂的链传动机构转配工位，新员工的培训也完全采用和生产线一致的全仿真环境。涉及到较多零件的装配，同时要满足生产高速节拍的要求，这个培训工位可以让新员工有充足的时间进行实操训练和培训，一般情况下，新入职的操作人员，需要在这个模拟设备上培训2-3天，待熟练后，再上线进行2-3个月的实际操作，直到考核取得合格的操作资格认证。

　　实际上，除了在培训工作室的各种操作说明手册之外，在生产现场，一些要求较高的装配工位，还提供了根据不同型号发动机，直接在线上通过液晶电视更换不同的操作说明，更加直观的方式，便于操作人员熟悉不同型号产品的装配差异（因生产现场不让拍照，这部分没有照片介绍），这些非常人性化的设置，也值得国内同类型工厂学习。

　　由于工人构成方式的不同，在北美汽车/零部件制造业中，绝大多数一线操作员工是实行时薪制的员工，相对而言岗位变动较为频繁，在经历过2008年底特律制造业危机之后，一线操作人员的岗位变化、流失和再就业也相对较多，在这样的情况下，北美一些汽车企业强化了对新入职员工各方面的培训和企业文化塑造过程。避免因员工流动过于频繁，对企业生产造成的影响。

　　实际上，在中国，汽车和零部件制造业也面临着一些新的挑战，95后新生代一线操作人员陆续进入工作岗位，传统制造业中的“师徒帮带”体系，可能会在新生代面前，变得不再非常受用。如何让一线操作员工更好地适应制造业相对枯燥的工作角色，不断激发他们在一线的工作热情和创造力、发现问题和解决问题的能力，也许需要企业在企业人文建设、员工培训体系和机制上，不断创造出吸引新生代员工的新创意。在这时，很多海外汽车制造工厂在培训、企业文化建设和技术创新方面的经验，也值得国内汽车和零部件企业学习与关注。

高投入才用高产出