江苏省人民政府令
第 140 号
《江苏省工业企业安全生产风险报告规定》已于2020年11月9日经省人民政府第69次常务会议讨论通过，现予公布，自2021年2月1日起施行。
省长：吴政隆
2020年11月21日
江苏省工业企业安全生产风险报告规定
第一章 总 则
第一条 为了防范化解工业企业安全生产风险，推动落实企业安全生产主体责任，加强和规范安全生产风险的辨识管控，根据《中华人民共和国安全生产法》《江苏省安全生产条例》等法律法规，结合本省实际，制定本规定。
第二条 本省行政区域内工业企业安全生产风险（以下简称安全风险）的辨识管控和报告以及相关监督管理适用本规定。
工业企业（以下简称企业）的具体行业目录由省应急管理部门会同省有关部门制定，报省人民政府批准后公布。
第三条 企业是安全风险辨识管控的责任主体，应当将安全风险辨识管控纳入企业主要负责人（含法定代表人、实际控制人，下同）安全生产职责和全员安全生产责任制内容，建立健全安全风险管理制度，加强安全风险辨识管控。
企业主要负责人对本单位安全风险辨识管控全面负责，组织落实安全风险辨识管控和报告工作。
第四条 县级以上地方人民政府应当加强对企业安全风险管控工作的领导，建立健全安全风险管控工作监督管理体系和协调机制，及时协调解决重大问题。
乡镇人民政府、街道办事处、开发区（包括工业园区、产业园区等）管理机构等，协助上级人民政府有关部门或者按照授权依法履行对企业安全风险辨识管控和报告工作的监督管理职责。
第五条 县级以上地方人民政府有关部门在各自的职责范围内对企业的安全风险辨识管控和报告工作实施监督管理。
省应急管理部门会同省有关部门按照职责分工组织指导全省企业安全风险辨识管控和报告工作，建设全省统一的安全风险网上报告系统。
第二章 安全风险辨识管控
第六条 按照企业在生产经营过程中发生生产安全事故的可能性及其后果的严重程度，安全风险从高到低划分为重大安全风险、较大安全风险、一般安全风险和低安全风险四个级别。较大安全风险和重大安全风险统称为较大以上安全风险。
省应急管理部门会同省有关部门制定、公布较大以上安全风险目录（以下简称安全风险目录），并适时调整。制定和调整安全风险目录应当充分听取企业意见，并组织开展评估论证。
第七条 企业应当制定安全风险辨识管控制度，确定符合本单位安全生产实际的辨识方法和程序，明确分级管控职责分工及其责任制考核奖惩办法。
企业开展安全风险辨识，每年不少于一次。
第八条 企业应当组织管理、技术、岗位操作等相关人员，对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行全面、系统辨识。
企业应当对以下方面重点进行风险辨识：
（一）生产工艺流程；
（二）主要设备设施及其安全防护；
（三）涉及易燃易爆、有毒有害危险因素的作业场所；
（四）有限（受限）空间以及有限（受限）空间作业；
（五）爆破、吊装、危险场所动火作业、大型检维修等危险作业；
（六）其他容易发生生产安全事故的风险点。
符合安全风险目录所列情形的，企业应当将其确定为较大以上安全风险。
企业应当将一、二级重大危险源或者发生火灾、爆炸等事故可能造成十人以上人员死亡的较大以上安全风险，确定为重大安全风险。
第九条 企业对未列入安全风险目录的其他安全风险，经评估确定为较大以上安全风险的，可以一并纳入较大以上安全风险进行管理。
第十条 有下列情形之一的，企业应当及时组织开展针对性的安全风险辨识，确定或者调整安全风险等级，更新安全风险管控清单：
（一）生产工艺流程、主要设备设施、主要生产物料发生改变的；
（二）有新建、改建、扩建项目的；
（三）行业领域内发生较大以上生产安全事故或者典型生产安全事故，对安全风险有新认知的；
（四）本企业发生生产安全事故的；
（五）安全风险目录修订调整涉及本企业的；
（六）法律、法规、规章和国家标准、行业标准、地方标准对安全风险辨识管控有新要求的。
第十一条 企业对辨识出的安全风险，应当根据安全风险特点，从组织、技术、管理、应急等方面逐项制定管控措施，按照不同安全风险等级实施分级管控，将安全风险管控责任逐一落实到企业、车间、班组和岗位。
第十二条 企业应当建立安全风险管控清单并持续更新。安全风险管控清单应当列明安全风险名称、所处位置（场所、部位、环节）、可能导致的事故类型及其后果、主要管控措施、管控责任部门和责任人。
第十三条 企业应当对存在较大以上安全风险的生产系统、作业场所、设备设施、危险岗位，通过隔离安全风险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控预警设备等针对性措施加强管控，回避、降低和监测安全风险。
鼓励企业利用科技和信息化手段，对较大以上安全风险实施动态监控，提高安全风险管控水平。
第十四条 企业应当对安全风险管控措施落实情况进行经常性检查，防止安全风险管控措施失效、弱化。
企业主要负责人按规定组织开展的安全生产全面检查，应当包括对安全风险管控措施落实情况的检查。
第十五条 企业将生产经营项目、场所、设备发包或者出租的，依法签订的安全生产管理协议中应当明确双方安全风险辨识管控职责。
两个以上企业在同一作业区域内进行生产经营活动，可能危及对方生产安全的，依法签订的安全生产管理协议中应当明确各自的安全风险辨识管控职责和管控措施。
第十六条 企业应当通过公示栏公示较大以上安全风险的名称、所处位置、可能导致的事故类型及其后果、管控责任部门和监督举报电话等基本情况。
企业应当在重大安全风险区域醒目位置设置安全风险警示牌，标明重大安全风险名称、可能导致的事故类型及其后果、主要管控措施、应急措施、报告方式、管控责任部门和责任人等内容。
第十七条 企业应当将安全风险辨识管控纳入年度安全生产教育培训计划并组织实施，定期开展安全风险辨识管控知识教育和技能培训，提高全员安全风险辨识管控意识和管控能力，保证从业人员了解本岗位安全风险基本情况，熟悉安全风险管控措施，掌握事故应急处置要点。
第十八条 企业应当建立安全风险档案。安全风险档案包括安全风险管理制度、管控清单、分布图、变更情况、报告确认材料等内容。其中，较大以上安全风险资料应当单独立卷，内容包括安全风险名称、等级、所处位置、管控措施和变更情况等。
第三章 安全风险报告
第十九条 负有安全生产监督管理职责的部门应当利用互联网信息技术，推行在线监管、远程监管、移动监管和预警防控等非现场管理方式，提升监督管理精准化和智能化水平。
第二十条 企业应当落实安全风险报告责任，通过全省统一的安全风险网上报告系统定期报告较大以上安全风险，接受负有安全生产监督管理职责的部门的管理。
负有安全生产监督管理职责的部门应当督促企业按期、如实报告较大以上安全风险。
第二十一条 建设安全风险网上报告系统时，应当编制安全风险网上填报指南，为企业报告安全风险提供指导和服务。
企业应当登录安全风险网上报告系统，按照要求填报安全生产基本信息、较大以上安全风险信息等内容。没有较大以上安全风险的，也应当登录安全风险网上报告系统进行确认。
企业有分布在不同地址的多个生产经营场所的，统一登录后分别填报每个生产经营场所的安全风险信息；同一生产经营场所使用多个企业名称的，以其中一个企业名称的统一社会信用代码填报，并按照要求备注其他名称。
第二十二条 企业应当于每年第一季度完成安全风险定期报告。新建企业应当在建设项目竣工验收合格后三十日内完成首次安全风险报告，涉及危险化学品建设项目的，在试生产前完成报告。
第二十三条 企业按照本规定第十条开展安全风险辨识，有下列情形之一的，应当在确定或者调整安全风险等级后十五日内进行变更报告：
（一）有新的较大以上安全风险的；
（二）原报告的较大以上安全风险等级发生变化的。
企业名称、主要负责人等基本信息发生变化的，应当在发生变化后十五日内进行变更报告。
第二十四条 企业对安全风险报告的真实性、准确性负责。报告的较大以上安全风险信息和变更内容，应当由主要负责人审核、确认，审核、确认情况存入档案。
第二十五条 企业应当自主实施安全风险辨识管控和报告，能力不足的，可以委托安全生产技术服务机构提供咨询、培训等技术服务，但不得由安全生产技术服务机构代替实施安全风险辨识管控和报告。企业委托安全生产技术服务机构为其提供技术服务的，保证安全生产的责任仍由企业负责。
第二十六条 安全生产技术服务机构应当依法从事技术服务活动，不得弄虚作假。发现企业在安全风险辨识管控和报告中存在疏漏的，应当及时告知企业。因履行合同义务或者法定义务不当，造成损害的，依法承担相应责任。
第四章 监督管理
第二十七条 负有安全生产监督管理职责的部门依照法律、法规和本规定，加强对企业安全风险辨识管控和报告工作的指导、监督和管理，对企业落实安全风险辨识管控和报告情况进行执法检查。
第二十八条 负有安全生产监督管理职责的部门根据行政执法人员数量、技术装备和经费保障、企业安全风险等情况，制定本部门安全监督管理年度执法计划，并组织实施。
第二十九条 负有安全生产监督管理职责的部门可以通过政府购买服务，委托行业协会、社会服务组织、高等院校、安全生产技术服务机构、专家等第三方对企业开展安全风险辨识管控情况进行抽样核实、评估，提供专业技术支撑。
第三十条 负有安全生产监督管理职责的部门推行网上安全风险信息采集和安全风险监测预警的，不替代企业承担安全风险辨识管控的主体责任，不作为追究安全生产执法责任的依据。
第三十一条 县级以上地方人民政府有关部门应当将企业安全风险报告履行情况、安全生产技术服务机构从事技术服务活动情况纳入信用管理，对不如实报告较大以上安全风险的企业和在技术服务中存在弄虚作假行为的安全生产技术服务机构，按照国家和省有关规定实施惩戒。
第三十二条 鼓励行业协会、社会服务组织、高等院校、科研和保险机构等参与安全风险辨识管控技术服务工作，提高风险辨识管控工作的专业化、科学化水平。
第三十三条 任何单位和个人对企业不如实报告安全风险、未落实安全风险管控措施等违法行为，均有权进行举报。
第五章 法律责任
第三十四条 企业违反本规定有下列情形之一的，由负有安全生产监督管理职责的部门责令限期改正，可以处五万元以下的罚款：
（一）未建立安全风险辨识管控制度的；
（二）未建立安全风险管控清单的；
（三）未进行较大以上安全风险公示或者未设置重大安全风险警示牌的；
（四）未将安全风险管控纳入年度安全生产教育培训计划或者未组织实施的；
（五）未建立安全风险档案的。
第三十五条 企业拒不按照本规定报告较大以上安全风险的，负有安全生产监督管理职责的部门可以处二万元以上五万元以下的罚款，对主要负责人、有关责任人员可以处一万元以上二万元以下的罚款。
第三十六条 地方各级人民政府和负有安全生产监督管理职责的部门及其工作人员在安全风险报告工作中滥用职权、玩忽职守、徇私舞弊的，对主要负责人、直接负责的主管人员和其他责任人员依法给予处分；构成犯罪的，依法追究刑事责任。
第六章 附 则
第三十七条 企业应当在本规定施行之日起三个月内完成首次安全风险报告。
第三十八条 本规定自2021年2月1日起施行。
江苏省工业企业较大以上安全风险目录（征求意见稿）
本目录适用于判定本省行政区域内的非煤矿山、化工、医药、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草等行业工业企业以及带储存设施的危险化学品经营企业较大以上安全风险。
序号
（金属非金属地下矿山）矿井工程地质条件中等及复杂环境下采矿
（金属非金属地下矿山）空场法、崩落法、充填法采矿，高硫矿采矿
（金属非金属地下矿山）保安矿柱、防水矿柱、采场矿柱、隔离矿柱未按设计留置
矿井单个采空区≥0.5万m3、连续采空区≥5万m3地段、采场、掘进工作面
（金属非金属地下矿山）采深达500m以下，严重地压倾向
（金属非金属地下矿山）矿井、中段、采场安全出口与设计不符
主井、副井、回风井、中段及采场进风（回风）道的行人出口
（金属非金属地下矿山）矿井水文地质条件中等及复杂环境下开采
有地表水及强雨水倒灌井下矿井；矿井主要大巷、水泵房、矿井中段水平、采场
（金属非金属地下矿山）竖井提升设备选型及使用不规范
（金属非金属地下矿山）提升、运输机电设备未设置保护与闭锁装置，检测不到位
升降人员的竖井提升系统、井巷掘进施工时的箕斗提升、有人员通行的斜井、斜坡道、变配电室、主要大巷
（金属非金属地下矿山）供电线路、电气设备使用维护不到位
（金属非金属地下矿山）井下油浸式变压器、电气设备、井下接地网检测维护不及时
回风巷道、未封闭的采空区、井下独头巷道、通风不良的采掘进工作面
（金属非金属地下矿山）井下单班作业人数30人及以上
（金属非金属露天矿山）工作帮坡角、台阶设置与设计不符
（金属非金属露天矿山）排水设备配备不足、防洪设施损毁
尾矿坝下游1km范围内有学校、工厂、居民区等人员聚集场所、公路、铁路、重要水源等重要设施
（尾矿库）坝体有贯穿性横向裂缝、较大范围管涌、流土变形、深层滑动迹象
坝体未按设计要求和标准规范进行采、挖、爆破的相关部位
光气合成及光气化产品生产单元；一氧化碳制备单元；氯气制备、储运单元；光气及光气化产品储运单元；装置开停车
电解单元；氯氢处理单元或场所；液氯、氢气充装、储存场所；装置开停车
气化单元；净化单元；合成单元；氨储存单元；空分单元；液氧储存单元；装置开停车
裂解（裂化）单元；制冷系统；压缩单元；引风系统；分离单元；装置开停车
聚合单元；粉体聚合物储存单元；烷基铝类催化剂配制和储存单元；装置开停车
煤气化单元；变换单元；净化单元；合成和转化单元；可燃气体压缩机；产物分离单元；产品储运单元；空分单元；装置开停车
固定作业人数3人以上的具有火灾爆炸和中毒危险性的独栋厂房
甲、乙类火灾危险性的生产装置、储存设施、包装场所；毒性气体或剧毒液体生产装置、储存设施、包装场所
涉及反应器、塔、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道以及地下室、窨井、坑(池)、下水道或其他封闭、半封闭场所的生产单元和储存单元
可燃气体装卸场所；易燃液体装卸场所；液化烃装卸场所；剧毒液体装卸场所；毒性气体装卸场所；厂内易燃易爆有毒危险化学品车辆停放场所
输送易燃易爆、有毒危险化学品的厂际输送管道；跨越化工园区外公共场所的厂际输送管道
在生产、加工、处理、转运或贮存过程中出现或可能出现可燃性粉尘与空气形成爆炸性粉尘混合物的场所
各类工艺设备、槽罐、储库；各类公辅设备设施；各类井（电缆井、污水井、窨井等）、池（污水池、化粪池、沼气池、蓄水池、腌渍池等）、地沟、暗沟、坑道、下水道、地窖、地下室等
涉及可燃性粉尘的场所或设备，如产尘车间、粉尘存放场所、集（除）尘系统、气力输送系统、料仓、提升机、粉碎机、散装集尘车等
结构高度≥24m且高宽比≥3的储罐；V≥5000m3的储罐
大型起重设备（额定载重20t及以上）；临水的码头吊、龙门吊；移动式起重机（额定载重10t及以上）
中压及以上锅炉（P≥2.5MPa且T≥400℃）的炉体、管线
导热油炉超压、漏油；闭式导热油循环系统超压；导热油循环系统积碳积焦
使用、存放EVA、PU、EPE、XPE等可产生易燃挥发性气体发泡材料的生产场所
储氨罐、氨气钢瓶、氨气管道、氢气发生站、液氨中间储罐
烧结机、回转窑和竖炉燃烧器；煤气（燃气）管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
炭化室、炉门、炉顶、换向室、地下室；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
冷凝、鼓风、电捕焦油、脱苯、硫铵、脱硫等装置；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
苯、焦油、硫酸、碱、洗油等物料的储存槽、中间罐、输送管道及阀门
热风炉、除尘设备（重力除尘、干法除尘、洗涤塔等）、TRT、BPRT、减压阀组、煤气放散塔、烘烤装置、煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
高炉制煤粉、喷吹系统的氧含量、温度、一氧化碳含量超标
惰化装置、磨煤机、布袋收粉器、煤粉仓、仓式泵、储煤罐、喷吹罐
转炉、电弧炉、精炼炉（RH炉、LF炉、AOD炉、VD炉、VOD炉等）、中频炉（工频炉）
铁水、钢水、液渣吊运中泄漏、坠罐（包）、喷溅、倾覆
吊运铁水包、钢水包、渣盆（罐）、中间包的行车；转炉跨、出钢跨、精炼跨、连铸跨、渣跨等钢水、铁水、液渣吊运通道；冷热修工位
钢水包、渣盆（罐）、中间包、连铸平台溢流槽及导流槽、事故钢包
转炉、电炉、精炼炉的氧枪、副枪、炉口、烟罩、炉壁、炉盖等采用水冷的设备设施
转炉炉口及以上平台、汽化烟道、洗涤水槽、放散塔、风机、电除尘器；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、排水器、水封等）
钢（铁）水包及中间包烘烤燃烧器、连铸水口烘烤器、火切机、钢坯切割装置；燃气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、排水器、水封等）
带煤气操作眼镜（盲板）阀、水封、排水器、放散管；带煤气抽堵人工盲板、补焊、开孔、堵漏、接管
焦炉、管式炉、竖炉、烧结机、石灰窑、烟气炉、热风炉、加热炉、热处理炉、燃气锅炉、焙烧窑、烘烤器等工业炉窑的燃烧器
煤气柜侧板、底板、活塞、煤气加压机、混合器；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、排水器、水封等）
活塞及密封装置、柜前后（回流）煤气管道切断装置、氮气阀隔断装置
发生炉、电捕焦油器、脱硫装置、水封、煤气排水器、煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管等）
铁合金炉的炉缸、铁口、渣口、炉皮、铁沟、渣沟、出铁平台、摆动溜槽；浇铸区
铁合金炉；除尘设备（湿式除尘洗涤塔、文氏管等）、冷却塔、煤气柜、煤气放散塔、烘烤装置；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
铁合金的铁水、液渣吊运中泄漏、坠罐（包）、喷溅、倾覆
吊运铁水包、渣盆（罐）的行车；铁水吊运跨、渣盆（罐）吊运通道
炉壁、燃烧器、出铝口、电气元件等的水冷件；应急水池（箱、塔）
熔炼（化）炉、保温炉、铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）
熔炼炉（闪速炉、奥斯麦特炉、转炉等）、精炼炉（倾动式阳极炉、固定式阳极炉、回转式阳极炉等）、竖炉
炉内水套；燃烧器、出铜口、电气元件等的水冷件；应急水池（箱、塔）
熔炼（化）炉、保温炉、铜水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）
铅、锌等有色金属冶炼中制煤粉、喷吹系统的氧含量、温度、一氧化碳含量超标
制粉系统（惰化装置、磨煤机、煤粉仓、仓式泵、储煤罐、喷吹罐、除尘器）
铅、锌等有色金属冶炼的煤气发生炉及其附属设施煤气泄漏
发生炉、竖管、 除尘器顶部、电捕焦油器；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
结晶器、引锭盘、浇铸机、铸轮、浇铸坑（井）；其他结晶凝固装置
煤气发生炉等燃气产生装置；LNG等燃气储存设施；熔炼（化）炉、精炼炉、沸腾炉、干燥窑、蒸馏炉、鼓风炉、热风炉、加热炉、热处理炉、烧结机等燃气使用装置；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）
铝、铜、铅、锌等有色金属冶炼的燃烧装置点火作业燃气泄漏
熔炼（化）炉、精炼炉、沸腾炉、干燥窑、蒸馏炉、鼓风炉、热风炉、保温炉、加热炉、热处理炉、烧结机等装置的燃烧器
发生炉本体、电捕焦油器、脱硫装置、煤气水封、煤气管道、煤气排水器、煤气放散管、煤气阀门
油品装卸场所、燃油储罐、油泵房、油气室、管道法兰、阀门
锡槽配气间、氢气发生站、氢气罐、分解炉、管道法兰、阀门
冲天炉炉底门机械闭锁装置、炉底板、泄爆口、冲天炉周边熔液（熔渣）坑、冲天炉操作平台
（铸造）熔炼炉炉衬烧穿和炉体破裂，高温熔融金属泄出
熔炼炉炉底、熔炼炉周边熔液（熔渣）坑、熔炼炉操作平台
（铸造）起重机、叉车在吊运过程中熔融金属包脱落或倾覆，高温熔融金属泄出
吊运或运送熔融金属的行车、叉车、吊索具；盛装熔融金属与液渣的罐（包、盆）等容器
熔融金属浇注包、盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器；炉前地坑、地坑铸型底部区域
5瓶及以上易燃易爆气体气瓶间、汇流排间；氧与可燃气体焊接、切割作业区域
涉及铝镁金属粉尘的机械加工场所或设备，如抛光打磨作业现场、除尘系统、粉尘储存场所
（机械加工）铝镁粉尘、废屑遇水或受潮自燃，产生氢气积聚
（热处理与电镀）自动电镀线、电镀槽作业区域化学品泄漏、挥发
（涂装）涂漆调配、涂漆作业区域有机溶剂泄漏、挥发性气体积聚
喷涂室、流平区域、烘干室、浸涂槽、喷烘两用喷漆室、调漆区、临时涂漆作业场所
涉及粮食类粉尘的场所或设备，如筒仓、制粉机、磨粉机、皮带、绞龙、刮板、除尘系统
（谷物磨制、饲料加工）粮食熏蒸作业有毒气体（磷化氢等）积聚
（食品及饲料添加剂制造行业）木糖醇、山梨醇等加氢过程氢气泄漏
（酒业制造）酒精储存、输送环节静电积聚或遇明火、高温
（皮革鞣制、皮具加工）胶粘剂使用过程静电积聚或遇明火、高温
涉及木质类粉尘的场所或设备，如加工设备（砂光机、切片机、粉碎机等）、除尘系统
（家具制造业、地板制造、橡胶和塑料制品业、自行车制造）有机溶剂泄漏、挥发性气体积聚
（印染和漂染工序）印染和漂染车间储存和使用的保险粉、双氧水泄漏、挥发
涉及反应器、塔、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道以及地下室、窨井、坑(池)、下水道或其他封闭、半封闭场所的生产单元和储存单元
可燃气体装卸场所；易燃液体装卸场所；液化烃装卸场所；剧毒液体装卸场所；毒性气体装卸场所；厂内易燃易爆有毒危险化学品车辆停放场所
各设区市应急管理局：
为进一步指导化工（危险化学品）企业扎实开展隐患排查治理工作，增强企业隐患排查治理的可操作性，推动企业主动落实安全生产主体责任，有效防范和化解安全风险，省厅认真梳理近两年来深度检查指导发现的安全隐患，形成《化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单》（以下简称《警示清单》）。《警示清单》共244条，其中人的不安全行为86条，物的不安全状态102条和管理缺陷56条，是化工（危险化学品）企业主要负责人、各层级管理人员和一线员工在日常工作中经常性、重复性发生的不符合安全生产要求的问题，是化工（危险化学品）企业在日常安全生产工作中必须禁止或避免发生的事项，是《江苏省危险化学品安全生产深度检查指导表》的补充。
各地要立即将《警示清单》传达至相关化工（危险化学品）企业，督促企业组织从业人员认真学习，结合企业安全管理实际，进一步补充完善《警示清单》，并逐项逐条开展自查自改，持续运用《警示清单》规范和加强安全生产管理，严防化工（危险化学品）企业生产安全事故发生。
附件：化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单
江苏省应急管理厅办公室
化工（危险化学品）企业常见
安全隐患警示清单
一、人的不安全行为（86条）
（一）劳动纪律（7条）
1.酒后上岗、班中饮酒。
2 .串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3.未经批准私自顶岗、换岗。
4 .上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5 .未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6 .在禁烟区域内吸烟。
7 .主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）
8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9 .未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15.在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19.外来人员代替本岗位人员操作。
20.现场盲板未编号和挂牌。
21.取样完毕未及时关闭取样阀。
22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）
25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
30.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
31.未按规定检查维护应急防护设施、器材。
32.不能正确熟练使用应急防护装备、器材。
33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
34.不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。
35.转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。
36.车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。
37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。
38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。
39.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。
40.无故不参加安全培训、班组安全活动。
41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。
42.设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。
43.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
44.危险化学品灌装时超过核定装载量。
45.危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。
46.液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。
47.危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。
48.员工“三级”安全教育低于72学时。
49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。
50.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。
（四）特殊作业（36条）
51.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。
52.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。
53.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。
54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。
55.未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。
56.进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。
57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。
58.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。
59.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。
60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。
62.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。
63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。
64.动火人未持有效特种作业资格证。
65.降级办理或签批动火安全作业证。
66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。
67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。
68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
70.受限空间照明电压大于 36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。
71.在受限空间内进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。
72.釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。
73.高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。
74.使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。
75.高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。
76.擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。
77.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。
78.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。
79.使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。
80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。
81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。
82.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。
83.起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。
84.利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。
85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。
86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。
二、物的不安全状态（108条）
（一）工艺专业（27条）
87.温度、压力、液位等超控制指标运行。
88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。
89.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。
90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。
91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。
92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。
93.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。
94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。
95.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。
96.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。
97.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
98.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。
101.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。
102.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。
103.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。
104.安全联锁不完好或未正常投用。
105.摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。
106.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
107.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。
108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。
109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。
111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
112.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。
113.操作规程、应急预案等未发放到岗位。
（二）设备专业（37条）
114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
115.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。
116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。
117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。
118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。
119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。
120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。
121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。
122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。
124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。
125.未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。
126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。
127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。
128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。
131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。
132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。
133.储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。
134.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。
135.有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。
136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。
137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。
138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。
139.操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。
140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。
141.管道物料及流向、标识不清。
142.设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。
143.带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。
144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。
145.盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。
146.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。
147.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。
148.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范。
150.配电室未落实防小动物进入的措施。
（三）仪表专业（23条）
151.涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。
152.未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。
153.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。
154.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。
155.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。
156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。
157.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。
158.爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。
159.机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。
160.联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。
161.紧急停车按钮没有防误碰防护措施。
162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。
163.安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。
164.仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。
165.放射性仪表现场未设置明显的警示标志。
166.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。
167.紧急切断阀为非故障-安全型。
168.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。
169.自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。
170.气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。
171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。
172.站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。
173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。
（四）设计专业（15条）
174.地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。
175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
176.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。
177.甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。
178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。
179.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
180.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
181.企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。
182.企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。
183.气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。
185.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。
186.未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。
187.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。
188.罐组的专用泵区未布置在防火堤外。
三、管理缺陷（58条）
（一）合法合规性（19条）
189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。
190.未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。
191.未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。
192. 未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。
193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。
194.未按照国家规定提取和使用安全生产费用。
195.应急救援预案未报应急管理部门备案。
196.易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。
197.主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。
198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。
199.未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。
200.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。
201.在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。
202.危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。
203.锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。
204.装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。
205.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。
206.未按导则要求编制生产安全事故应急预案。
208.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。
208.化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。
（二）制度、规程（16条）
209.未制定操作规程和工艺指标。
210.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。
211.装置开停工未编制开停工方案。
212.试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。
213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。
214.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。
215.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。
216.未制定实施隐患排查治理制度。
217.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。
218.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。
219.未制定实施变更管理制度。
220.未制定实施事故（未遂事故）管理制度。
221.未制定实施承包商安全管理制度。
222.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。
223.未建立实施领导干部带班值班制度。
224.制度、规程不切实际，没有可操作性。
（三）风险评估与隐患治理（8条）
225.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。
226.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。
227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。
228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。
229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。
231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。
232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。
（四）计划与台账（12条）
233.未制定实施年度安全生产教育培训计划。
234.未制定实施年度应急预案演练计划。
235.未制定实施年度设备检维修计划。
236.未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。
237.未建立安全生产教育和培训档案。
238.未建立班组安全活动记录。
239.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。
240.未建立安全附件台账、爆破片更换记录。
241.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。
242.危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。
243.未与承包商签订安全生产管理协议。
244.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。
窥视卡
雷达卡
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