酮苯脱蜡脱油工艺是以润滑油馏分或精制油为原料，丁酮和甲苯为二元混合溶剂，或丙酮和苯及甲苯为三元混合溶剂，利用丁桐和甲苯混合溶剂具有易溶解油而难溶解蜡的特性，在低温下将润滑油料中的石蜡结晶分离出来，使润滑油获得良好的低温流动性，生产出脱蜡油。

　　同时利用溶剂的选择性，通过向含油蜡中加入混合溶剂，将其温度提到高于脱蜡温度的条件下，使蜡再结晶、过滤，脱除蜡中的油，得到脱油腊。

　　生产工艺分为结晶脱蜡、过滤、气提、脱油和溶剂回收等。

　　1.1结晶

　　原料用泵打入一组套管结晶器与过滤后的冷滤液进行换冷，同时加入一、二次稀释溶剂，经氨冷后降至脱蜡温度，进入滤机进料罐。含油蜡经过二段脱油。二段脱油采用新鲜溶剂，实行全逆流生产。

　　1.2过滤

　　将进料罐物料送至真空过滤机，在负压下连续操作，经过滤、冷洗、反吹、刮蜡后，分成滤液（脱蜡油及溶剂）和含油蜡液（含油蜡及溶剂）两部分，完成脱蜡过程。为安全和保护溶剂，过滤系统有惰性气体循环设施。

　　1.3蒸发和汽提

　　换冷后的去蜡油和蜡下油滤液经过加热、三次蒸发、一次汽提，从滤液汽提塔底出来脱蜡油和蜡下油。

　　湿溶剂经干燥后再回溶剂罐，其他各塔顶的挥发溶剂也经换冷、空冷或水冷回溶剂罐循环使用，完成溶剂回收过程。含油蜡的溶剂回收和滤液相似，只是含油蜡液含的溶剂较少，只需经过两次蒸发和一次汽提。

　　2.危险部位

　　2.1氨冷区及氨压机

　　2.1.1中冷器液面指示和低压分离器液面指示都要符合要求，中冷器液面过高易引起二段缸抽液，低压分离器液面过高易引起一段缸抽液，氨压机严重抽液时，易引起气缸爆炸。

　　2.1.2氨压机是本装置的主要设备，容易发生设备及操作事故。

　　2.2结晶套管区

　　2.2.1结晶套管区各压盖、弯头、法兰、链轮、轴承较多，密封点多，容易泄漏。氨和物料有毒易燃、污染环境。

　　2.2.2滤液、滤膏、溶剂系统，冷换设备集中，流程复杂，介质温差较大，物料易凝，溶剂易燃易爆，若泄漏极易引起火灾事故。

　　2.3真空过滤区

　　2.3.1氨具有一定的腐蚀性，若设备材质抗腐蚀性较差，或设备使用时间长，氨窜入惰性气进入过滤机，则对过滤机的铜质绕线及配件危险极大；过滤机的机械密封泄漏溶剂，容易引起火灾，且不易补救；此外，要注意过滤机的分配头、大盖、输蜡管、溶剂管道的泄漏。

　　2.3.2滤液接受罐、蜡液接受罐及各滤机进料罐、密闭气缓冲罐。这些罐的液位过高，易引起真空泵抽液体或管道蜡堵塞，从而发生设备和操作事故。

　　2.3.3真空压缩机是真空过滤系统的心脏，一旦发生故障，真空度下降，就会打乱过滤系统的正常操作，甚至引起事故。因此，必须加强维护、监督和正确操作。

　　2.4溶剂罐区

　　2.4.1溶剂罐区集中，储量大，极易发生火灾。干、湿溶剂罐的液面是全装置循环溶剂使用平衡的标尺。

　　2.4.2本装置的溶剂使用分布广，易挥发，闪点低，易燃易爆。因此，装置的所有电器应符合防爆要求、防雷防静电。

　　3.注意事项

　　3.1氨冷区及氨压机

　　3.1.1要经常检查中冷器、低压分离器的液位，以小于30%为宜。要定时校验仪表液位指示值，使其与实际相符。

　　3.1.2要按规程监听氨压机缸体运行的响声，如发现抽液立即关闭进口阀，并卸荷运行或停机。要经常检查各连接及插销是否紧固、齐全，各操作参数，如油压、油位、轴温、电流等是否符合规定。各套管蒸发器液面应保持平衡，否则易使低压分离器液面上升，造成氨压机一段抽液氨事故。

　　3.2结晶套管区

　　要认真检查各套管及压盖、弯头、法兰、链轮、轴承是否正常。套管压力应小于2.5MPa。要加强堵漏，抗、沟不准积溶剂。

　　3.3真空过滤区

　　3.3.1要定期测试酮吸收塔水溶液的pH值。pH值大于7时，则可能有窜氨现象，氨冷却器应及时更换。

　　3.3.2检查蜡膏泵运行情况，蜡液面是否过高，防止蜡液满至滤机。

　　3.3.3检查转鼓绕线是否松断，输蜡运转是否正常。滤机启动台数应满足工艺需要，防止因滤机负荷大而造成滤机液面过高和进料罐液面过高。要控制惰性气中的含氧量，使之在规定范围内。

　　3.3.4要经常检查真空压缩机的运行状况，保证各参数在正常范围内。

　　3.4溶剂罐区

　　各溶剂罐液面不得超高，以防冒罐。罐底脱水应有人监护，防止跑溶剂。

　　3.5全装置区

对全装置的防雷、防静电、接地及电气防爆等设施，应定期检查，使其保持良好状态。