（原创）精益生产与生产安全

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自由空间 发表于 2008-3-6 21:51:00 |只看该作者 |倒序浏览

精益生产方式是以精益思想为生产指导基础，以开展全程监控的节周期均衡生产组织法为手段，执行全过程信息化、全员自觉化、组织精细化、生产同步化、均衡化、作业人数弹性化、物流供应准时化，最终实现生产速度同资源配置、结构、质量、效益、安全的统一，达到满足市场多元化需要和生产经营效益最佳的一种生产方式。精益管理的最终目的是使企业的各项管理最终做到：产品质量“零缺陷”；物料周转“零库存”；员工行为 “零差错”；作业工序“零故障”；降低成本“零浪费”；现场管理“零松弛”；安全管理“零事故”。 “5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理是通过现场现物的规范，明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用“目视”“看板”管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，确保空间有效利用，减少各种“寻找”的时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境。让员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯，最终达成全体员工不断寻求改善的职业素养的目的。　　整理：是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开；经常用的和不经常用的分开；原件和复印件分开等等。在分开这一步骤中，先不要去考虑如何处理。在这个过程中，如果你脑海中浮现一些处理的方法，最好先把它们写下来，供下一步参考用。分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的，如，弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让、廉价出售，再循环……视物品和内容而定。　　　　整顿：含有“定量”和“定置”两重意义。首先，是知道有多少数量：在仓库内，到底有多少种零件、原材料、半成品、成品？每种的数量有多少？在办公室有多少只圆珠笔、铅笔、甚至计算机、打字机？为什么要这个数量？为什么要那么多种类？其次，他们都放在哪里？机器安装在哪里？器材放置在哪里？工具放置在哪里？活页夹、文件、图纸、规格、程序、作业指导书等等放在哪里？有固定的地方放置点吗？都能够在一分钟之内找到手吗？认真的进行整顿可能会使你吓一跳，原来公司的浪费惊人，许多东西，没有人知道，或只有一个人知道放置在哪里。定量定置，不但可以节省支出，也可以节省时间，更可以节省地方。　　　　清理：是在进行清洁工作的同时进行检查。即是说，不要只做表面工夫，大家看不见就算，马虎了事。所以，公司多请几个清洁工就能保持干净，是错误的观念。除了洗手间和一些公众地方如走廊、楼梯以外，所有车间、机位、办公桌，清洁工作必须由当事人做，才能达到检查的目的。尤其是负责设备维修保养的人员，更要注意在机修的同时清洁检查，以便及时发现隐藏的问题，及时加以解决。这样做，必定使停产的时间能够有所降低。清理看来很简单，但牵涉到的工作却不少，要通过不断细心检查与照顾，使厂内的所有对象保持在最佳状态。这里强调的是；任何污垢或废物都可能降低效率，带来废品，甚至引起意外，细心的检查、例常的清理以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。　　　　清洁：维持上述成果，规范化，包括立法和守法两方面。行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。整理、整顿、清理是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展出一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个接待的成果。订立规划、制度，制定年计划，明确责任，授予权力，订明赏罚，以至于制定卷标、标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。　　　　素养：每位成员养成良好习惯，遵守规则做事。提高员工素养，就要让员工不断强化自我约束，用理智远离疏忽、麻痹和侥幸。要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯，对管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。首先要知道维系部门或企业功败垂成的那些安全生产细节；其次要懂得去发动安全主管部门和员工去做好细节；对于员工来说，企业的安全管理工作，不是科学探索，没有肩负发现未知领域的重任，更多的是要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。　　　　“5S”活动是具体而实在的，是追求完美的精益生产方式成功导入的基础。不仅让员工一听就懂，而且能实行，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和安全的空间环境。“5S”堪称为最基础的管理项目。我们常将脏乱和素质低下、管理落后联系在一起，如果将“5S”的精髓和做法付诸行动，并强化员工的安全意识，使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，就可为企业打下坚实的基础，从而提升企业的竞争实力。安全管理作为企业的基础管理工作，如何进行适合不断发展的生产形势的安全管理，也是安全管理的难题。海因里希“安全金字塔”给我们揭示了一个十分重要事故预防原理：要预防死亡重伤害事故，必须预防轻伤害事故；预防轻伤害事故，必须预防无伤害无惊事故；预防无伤害无惊事故，必须消除日常不安全行为和不安全状态；而能否消除日常不安全行为和不安全状态，则取决于日常管理是否到位，也就是我们常说的细节管理，这是作为预防死亡重伤害事故的最重要的基础工作。现实中我们就是要从细节管理入手，抓好日常安全管理工作，降低“安全金字塔”的最底层的不安全行为和不安全状态，从而实现企业当初设定的总体方针，预防重大事故的出现，实现全员安全。所以我们必须要严肃认真地细化规则，从原材料、工艺设计、工序控制、工序之间的交接，直至产品入库、售后服务的这个全过程和辅助过程中的每一个细节，都要有操作细则和检查考核办法。但员工如果连最基本的“有规定按规定做”都做不到，再好的安全管理标准、规范，都无济于事。历史上发生的重特大事故中，许多都是因对细节的疏忽和粗放式管理所导致的。历史的经验告诉我们，细节，决定安危，要确保安全就必须使生产现场实现本质安全。规范、整洁、安全的现场可以从“5S”开始，“5S”能培养出员工革除马虎之心、有规定按规定去做的严谨的工作作风。因此推行以精细思想为核心的全程监控，全员自觉，组织精细，生产准时的精益生产管理方式，可以做到对全体从业人员的行为规范，生产工序设备的安全监控，生产过程的适时跟踪，有效的提高安全管理的综合水平，保证企业的安全生产。 “天下大事，必作于细”，这是中国的古话”；“上帝存在于细节之中”，这是西方的民谚，讲的都是一个道理。古今中外，能把每一件简单的事做好就是不简单，把每一件平凡的是做好就是不平凡。干任何事，不能心存麻痹和侥幸，越是微小的越不能放松警惕，往往一个小小的螺丝松动，也能酿成惊天大祸。因此必须要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成追求“零错误”、“零误差”的习惯，把小事做细，把细事做透，充分发挥习惯成自然的正面效应。平时养成良好的习惯，关键时刻才会不出错。我在推行精益生产方式过程中深刻体会到精益生产不仅使全体员工逐步形成了一种实实在在的工作习惯；一种要精益求精，抛弃往日不安全行为的工作习惯；一种凡事从小事做起，按规定、标准做好的工作习惯。同时也使安全管理逐步从随意化向规范化转变，由经验型向科学型转变，由粗放式管理向精细化管理转变，促使安全生产工作由东一榔头西一棒子的浮躁沉入到重视细节、完善细节，制定相应的标准和规范，并使之贯彻执行的务实阶段。