国家机械工业局1999—10—08批准 2000—03—01实施
前言
本标准是根据花键轴铣床的结构及性能等特点和要求，对GB 15760—1995《金属切削机床 安全防护通用技术条件》进行的补充和具体化。
与本标准相配套的标准有：
GB／T 9167一1988 花键轴铣床 精度
JB／T 2400一1992 花键轴铣床 参数
JB／T 8882—1993 花键轴铣床 技术条件
JB／T 6096—1992 花键轴铣床 系列型谱
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会圆柱齿轮机床分会归口。
本标准负责起草单位：青海第二机床厂。
本标准主要起草人：韩洁、郭林。
1 范围
本标准规定了花键轴铣床安全防护的主要技术要求、措施和评定。
本标准适用于最大铣削直径125～200mm的花键轴铣床。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2893—1982 安全色
GB 2894—1996 安全标志
GB／T 3167—1993 金属切削机床 操作指示形象化符号
GB／T 3168—1993 数字控制机床 操作指示形象化符号
GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件
GB／T 6576—1986 机床润滑系统
GB 8196—1987 机械设备防护罩安全要求
GB 8197—1987 防护屏安全要求
GB／T 5706．1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学
GB／T 5706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范
GB 15760—1995 金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB／T 16769—1997 金属切削机床 噪声声压级测量方法
GB／T 17161—1997 机床 控制装置的操作方向
JB／T 8356．1—1996 机床包装 技术条件
JB／T 9875—1999 金属切削机床 随机技术文件的编制
JB／T 1005l一1999 金属切削机床 液压系统通用技术条件
3 机床的危险
3．1 机械的危险
3．1．1 机床外露部分的尖棱和尖角可能导致的人员伤害。
3．1．2 机床工作台(或溜板)往复运动可能超出工作区造成的危险。
3．1．3 机床飞轮在运动中可能出现松脱、甩出及缠绕的危险。
3．1．4 加工过程中的切屑飞溅可能造成人体烫伤的危险。
3．1．5 由于夹持装置的原因，使工件或刀具产生坠落的危险。
3．2 电气的危险
3．2．1 电源不符合规定引起的危险
3．2．1．1 电气系统不符合电源规定引起的危险。
3．2．1．2 机床电源接线形式不符合规定引起的危险。
3．2．1．3 机床电源切断(隔离)开关不符合规定引起的危险。
3．2．2 触电的危险
3．2．2．1 带电体屏护不当可能导致触电的危险。
3．2．2．2 带电设备接地不良可能导致触电的危险。
3．2．2．3 带电体绝缘不良可能导致触电的危险。
3．2．3 电气设备因保护不当引起的危险
3．2．3．1 电气设备中电流超过额定值可能造成其损坏。
3．2．3．2 电动机过载可能导致其损坏。
3．2．3．3 电源中断或电压降落可能引起电气设备误动作的危险。
3．2．4 紧急状态引起的危险。
3．2．5 照明不符合规定引起的危险。
3．2．6 按钮、指示灯等控制器件不符合设计规定、导线选择不当引起的危险。
3．3 液压系统造成的危险
3．3．1 液压系统不符合设计规定引起的危险。
3．3．2 液压系统故障造成液压部件误动作引起的危险。
3．4 控制系统造成的危险
3．4．1 控制系统的逻辑错误和机床控制信息载体的中断或损坏可能导致的危险。
3．4．2 电力偶然中断及重新恢复可能导致的危险。
3．4．3 控制器件的位置不当、功能与用途含义不明、数控机床功能选择开关设置不当可能引起误操作造成的危险。
3．4．4 停止和紧急停止控制器件未按规定设置造成的危险。
3．5 机床润滑不当可能引起的危险。
3．6 冷却系统的冷却液喷嘴、开关或流量控制器布置不当可能造成的危险。
3．7 噪声不符合规定对人体产生听力损失及患身心疾病的危险。
3．8 材料和物质产生的危险
3．8．1 机床所用各种材料选择不当可能产生的危险。
3．8．2 机床工作时冷却液溅出对人身造成的危险。
3．9 机床设计时，忽视人类工效学原则而产生的危险
3．9．1 机床控制装置的操作方向混乱造成的危险。
3．9．2 机床手轮、手柄的操纵力过大，影响操作者的健康。
3．9．3 机床操作手柄由于安装高度不合适而影响操作。
3．9．4 由于照明不当，产生眩光、阴影和频闪效应引起的危险。
3．10 安全防护措施不当产生的危险。
3．11 机床包装储运不当可能引起的危险。
3．12 未提供必要的使用信息可能造成的危险。
4 安全要求和措施
4．1 一般要求
4．1．1 应通过设计尽可能排除或减小机床所有潜在的危险因素，一般应符合GB／T 15706．1—1995中第5章和GB／T 15706．2—1995中第3章的规定。
4．1．2 对不能排除的危险，应采取必要的防护措施或设置安全防护装置。
4．1．3 对于某些不便防护的危险，应在使用说明书中说明，必要时还应在危险部位附近设置警告标志。
4．2 机械危险的防护
4．2．1 机床床头、尾座、工作台(或溜板)、铣头部件的外露表面应尽量子整、光滑，不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角和锐边。
4．2．2 机床工作台(或溜板)往复运动应设置可靠的限位装置。
4．2．3 机床飞轮应采取切实可靠的防护措施，确保在运动中不会因其松脱、甩出及缠绕而对人员造成伤害。
4．2．4 在切屑飞溅可能造成危险的部位设置防护挡板。
4．2．5 夹持装置的结构应确保不会使工件或刀具坠落。
4．3 电气系统危险的防护
4．3．1 电源应符合GB／T 5226．1的规定。
4．3．1．1 电气系统满足电源的要求应符合GB／T 5226．1—1996中4．3的规定。
4．3．1．2 机床电源接线形式及要求应符合GB／T 5226．1—1996中5．1的规定。
4．3．1．3 电源切断(隔离)开关应符合GB／T 5226．1一1996中5．3的规定。
4．3．2 触电防护应符合GB／T 5226．1—1996中第6章和第8章的规定。
4．3．2．1 带电体的屏护应符合GB／T 5226．1—1996中6．2．1的规定。
4．3．2．2 触电的防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．3或6．4的规定。电气设备接地应符合GB／T 5226．1—1996中第8章的规定。
4．3．2．3 带电体的绝缘防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．2．2的规定。
4．3．3 电气设备的保护应符合GB／T 5226．1—1996中第7章的规定。
4．3．3．1 过电流保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．2的规定。
4．3．3．2 电动机过载保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．3的规定。
4．3．3．3 对电源中断或电压降落随后复原的保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．5的规定。
4．3．4 紧急停止应符合GB／T 5226．1—1996中9．2．5．4的规定。
4．3．5 局部照明应符合GB／T 5226．1—1996中17．2的规定。
4．3．6 按钮、指示灯等控制器件的设计一般应符合GB／T 5226．1—1996中第10章的规定。导线和电缆的选择一般应符合GB／T 5226．1—1996中第14章的规定。
4．4 液压系统的安全要求
液压系统应能保证机床的正常运转和人身安全，其安全要求应符合JB／T 10051的规定。
4．5 控制系统的安全要求和措施
4．5．1 控制系统应能经受工作负荷和外来影响，逻辑上的错误以及机床控制信息载体的中断或损坏，也不应导致危险局面的出现。
4．5．2 电力的偶然中断不应给人员造成危险，运动部件应就地停止或返回设计规定的位置，机动夹持装置仍应保持对工件的夹持力。电力重新恢复后，机床不应自行起动。
4．5．3 控制器件应清晰可辨、易于区别，必要时应设置表示其功能和用途的标志，其位置设置应正确合理，确保操作时不会引起误操作和附加的危险。
4．5．4 数控机床应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应于一种控制方法或工作状态，也可用其他方式(如代码控制)进行工作状态选择。
4．5．5 在每个“起动”控制器件附近均应设置一个“停止”控制器件。在每个工作或操作位置一般都应设置一个紧急停止控制器件，其动作不应影响保护操作者或机床装置的功能。
4．6 润滑系统的安全要求和措施
润滑系统的安全一般应符合GB／T 6576—1986中5．9和第7章的规定。
4．7 冷却系统的安全要求
4．7．1 冷却液喷嘴应能方便、安全、可靠地固定在所需位置。
4．7．2 冷却液开关或流量控制器的布置应确保调整时操作者的安全。
4．7．3 冷却液箱、冷却液槽一般应便于清扫。
4．8 噪声的安全要求
机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床噪声的声压级不应超过83dB(A)。
4．9 材料和物质产生危险的防护
4．9．1 机床主要零部件所用材料应符合设计的规定。
4．9．2 机床应尽可能容纳和有效回收冷却液，加工区冷却液飞溅部位应设置防护挡板，避免冷却液溅向操作者。
4．10 根据人类工效学原则采取的安全要求和措施
4．10．1 机床控制装置的操作方向应符合GB／T 17161的规定。当由于机床结构等原因与之不符时，应在机床上做出标志。
4．10．2 机床手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀，手轮、手柄的操纵力不应超过表1的规定。
表1 手轮、手柄操纵力的限值 N
|
机床重量 t
|
手轮、手柄操纵力
|
|
径向进给手轮
|
尾座顶紧手轮、手柄
|
其他手轮、手柄
|
|
>2～5
|
60
|
60
|
100
|
|
>5
|
80
|
80
|
120
|
4．10．3 机床操作手柄的安装高度应符合表2的规定。
4．10．4 机床照明装置的安全要求应符合GB 15760—1995中第12章的规定。
表2 操作手柄安装高度的限值 m
|
操作手柄名称
|
使 用 情 况
|
安 装 高 度
|
|
尾座顶紧手柄
|
经常使用
|
0.5～1.7
|
|
其他手柄
|
不经常使用
|
0.3～1.85
|
4．11 对安全防护装置的要求
4．11．1 安全防护装置应性能可靠，固定牢固，并且其本身不应引起附加的危险。
4．11．2 防护装置的材料及有关尺寸应符合GB 8196和GB 8197的规定。
4．12 机床包装储运的安全要求
机床包装储运的安全要求一般应符合GBl5760—1995中13．1、13．2及JB／T 8356．1的有关规定。
4．13 对使用信息的要求
4．13．1 一般要求
4．13．1．1 使用信息应明确规定机床的预定用途，并应包括保证安全和正确使用机床所需的各项说明。
4．13．1．2 使用信息不应用于弥补设计的缺陷。
4．13．1．3 使用信息必须包括运输、交付试验运转(装配、安装和调整)、使用。
4．13．2 使用信息应根据机床的结构、使用者需要使用信息的时间及风险来配置。
4．13．3 使用信息可以由机床自身、随机文件及其他方式(如各种信号和文字警告等)给出，其安全标志符号及操作指示形象化符号一般应符合GB 2893、GB 2894和GB／T 3167、GB／T 3168的规定，随机文件的编写一般应符合JB／T 9875的规定。
5 安全要求和措施的评定
5．1 一般评定
检验机床是否符合4．1的规定。
5．2 机械防护的评定
5．2．1 检验机床外露部分是否平整、光滑，不存在尖棱、尖角和锐边。
5．2．2 在全行程范围内对机床工作台(或溜板)进行往复快速移动试验，检验其限位装置是否可靠。
5．2．3 检验机床飞轮的防护是否符合4．2．3的规定。
5．2．4 检查机床加工区切屑飞溅部位是否设置了防护挡板。
5．2．5 检查工件及刀具夹持装置是否可靠。
5．3 电气防护的评定
5．3．1 检验机床电气系统的防护是否符合4．3的规定。
5．3．2 电气设备按GB／T 5226．1—1996中第20章的规定进行保护接地电路的连续性、绝缘电阻、耐压、残余电压的防护、功能试验。
5．4 液压系统的评定
检验机床液压系统的安全是否符合4．4的规定。
5．5 控制系统的评定
检查机床控制系统是否符合4．5的规定。
5．6 润滑系统的评定
检验机床润滑系统的安全是否符合4．6的规定。
5．7 机床冷却系统的评定
检验机床冷却系统的安全是否符合4．7的规定。
5．8 机床噪声的评定
按GB／T 16769的规定检验机床空运转噪声声压级是否符合4．8的要求。
5．9 材料和物质的检验
检查机床加工区冷却液飞溅部位是否设置了防护挡板。
5．10 按人类工效学原则采取的防护措施的评定
5．10．1 检查机床控制装置的操作方向是否符合4．7．1的规定。
5．10．2 检查机床的手轮、手柄操纵力是否符合4．7．2的规定。
5．10．3 检查机床操作手柄安装高度是否符合4．7．3的规定。
5．10．4 检验照明装置是否存在频闪效应、眩目现象和阴影区。
5．11 安全防护装置的评定
检验机床防护装置是否符合4．11的规定。
5．12 机床包装储运安全要求与措施的评定
检查机床的包装及储运的安全要求与措施是否符合4．12的规定。
5．13 使用信息的评定
评定使用信息是否符合4．13的规定。
6 责任
6．1 制造厂应为每台机床提供使用说明书，使用说明书中应有机床的安全性能、安全注意事项以及对操作、调整和维护的安全要求等方面的内容。
6．2 制造厂应对所提供的机床及随机供应的辅助设备的安全防护负责。
6．3 用户对自己增加的工装和辅助设备的安全防护负责，对自己变换或修改原工装及辅助设备后机床工作区的安全防护负责。
6．4 用户对未按使用说明书安装、操作和维护机床而造成的危险负责。
