聚丙烯的生产工艺路线主要有溶剂法、气相法、溶液法和本体法。这里重点叙述本体法。它的生产工艺由丙烯精制、催化剂配制、聚合、干燥、造粒及包装工序组成。

　　简单工艺过程是将聚合级丙烯经过精制后与聚合级乙烯（共聚单体）混合，加压进入聚合釜，同时加入经配制的催化剂和氢气进行聚合反应，串联四釜流程的前两釜为液相聚合，后两釜为气相聚合。聚合温度按釜顺序为70、67、80、70℃，聚合压力按釜顺序为3～4、2.7～3.5、1.7～2.0、1.5MPa。在第二釜控制聚合浆料浓度为40%，在第三釜利用反应热气化液体丙烯。在第四釜得到的聚合物浆液用液态丙烯逆流洗涤脱除催化剂和无规物，再经闪蒸、干燥、造粒、包装为聚丙烯产品。

　　生产过程中的物料丙烯、乙烯、氢气等均为易燃、易爆物质。

　　2重点部位

　　2.1聚合釜丙烯聚合采用四釜流程，第一、二釜为带搅拌器的液相聚合；第三、四釜为流化床的气相聚合。由于聚合反应较复杂，催化剂、活化剂和原料质量不易控制，极易发生着火和很难处理的“爆聚”结块事故。如某厂聚丙烯装置在清理爆聚结块过程中，聚合物中的活化剂烷基铝遇空气着火，造成多人烧伤事故。

　　2.2丙烯精制是将原料丙烯加热汽化后用铜催化剂除去易使催化剂中毒的有害杂质一氧化碳和硫氧化碳。

　　气态丙烯极易泄漏而导致着火爆炸事故。如某装置因丙烯线阀门未关严，致使丙烯窜入闪蒸釜，又从下料口溢出至包装室，遇电火花导致爆炸，造成多人伤亡事故。

　　2.3催化剂配制聚丙烯生产过程中使用三种催化剂，一种是特殊合成的钛基催化剂（TK），用作主催化剂；其余两种为助催化剂即三乙基铝催化剂（AT）和有机化学品催化剂（OF）。

　　催化剂配制过程中，钛基催化剂对氧和水高度敏感，同时失去活性，暴露于空气中会产生刺激性的盐酸气味；三乙基铝活化剂遇空气即燃烧，遇水则猛烈爆炸，是极易发生火灾的危险品。

　　3安全要点

　　3.1聚合釜

　　3.1.1经常注意检查操作参数，聚合釜的反应温度、压力是否符合工艺控制的要求。

　　3.1.2聚合釜在清理时，必须有清理方案，用盲板与系统隔开，可燃气体用氮气置换后再用空气置换。对物料表面和作业表面进行喷水处理，以便清除静电火花和使活化剂失活。

　　3.1.3当更换催化剂批号和原料之前，应在配比模拟实验以后，再行正式投入生产，以确保聚合反应安全进行。

　　3.1.4系统开车前，必须用氮气吹扫，在氮封条件下方可投料运行。

　　3.1.5聚合系统严防泄漏，检查密封油系统必须处于正常运行状态。

　　3.1.6在事故状态下，必须及时采取放空泄压，迅速降温措施，必要时可提示注入一氧化碳阻聚剂。

　　3.1.7作为特殊消防设施的喷淋水管要定期喷试，做到常备不懈。

　　3.2丙烯精制物料已烷极易着火，绝不容许泄漏。催化剂配制区绝对禁止用水、泡沫灭火。

　　配备的特殊自动喷雾消防设施，要经常检查，保证事故状态下能复盖整个危险区。装置内禁止用已烷擦洗设备零件。

　　3.3催化剂配制配制时，三乙基铝催化剂的装卸与操作必须在氮封下进行，绝对与水隔离，装置区内储备不得超过安全储量。盛装三乙基铝的特殊容器上，要复盖一定量的膨胀珍珠岩作为特殊防火措施。

　　3.4其它部位

　　3.4.1聚合工序所使用的物料大部分为非导电性的可燃物料，必须防止静电危害，在压料、泄料、取样时必须控制流速。尤其在闪蒸釜出料时，当残余丙烯含量达到爆炸范围，就可能因产生静电火花而引起火灾。对设备、管线、框架等要定期检查接地情况是否良好。

　　3.4.2对钛基催化剂操作时，操作人员应穿戴好橡皮手套和面罩；处理烧碱时要穿防酸服、戴护目镜；清理造粒模头时要戴石棉手套。

　　3.4.3熔融聚合物温度在200℃左右，为确保人身安全，在挤压机拉条时必须使用特制的专用工具。易燃、易爆区必须使用无火花铜质工具。

　　3.4.4作为备用电源的蓄电池设施，要定期检查。一旦断电，保证继续为事故照明、记录、高压配电盘控制和仪表等系统供电30分钟。