空分生产工艺过程中火灾爆炸危险性

    根据《建筑设计防火规范》，空分生产的火灾危险性为乙类。其火灾爆炸危险性分析如下：
1）空分塔的燃烧、爆炸危险
    空分塔的爆炸原因很多也很复杂，有设计制造的问题，有总图布置、环境污染问题，也有操作运行、管理制度以及分析化验，对可爆物的控制等等问题。空分装置的爆炸分为物理性爆炸和化学性爆炸，且大部分为化学性爆炸。物理性爆炸主要原因为各种操作失误；设计、制造、安装质量差；设备长期运行，存在缺陷而又未及时修复，长期超负荷生产，导致设备管道疲劳损坏；压力表和安全阀未定期校验而失效，致压力表不能正确指示，安全阀超压不能起跳，运行前压力表阀未开（或开度很小）等使指示压力与实际压力不符。
    化学性爆炸可发生在停车后排放液氧和短期停车后再启动的时候，也可发生在连续生产过程中及停车的时候。全低压流程爆炸时具有局部的特点，往往不为操作人员马上察觉，生产不致立即中断，但不能生产合格的氧、氮产品，更换设备也造成较大的经济损失。在空分塔内，氧气是始终存在的，所以发生爆炸的条件是有爆炸性物质和引爆源。空分塔中可爆物质主要有乙炔和其他碳氢化合物,随加工空气带入塔内的润滑油及润滑油的轻馏份。
    这些可燃物在空分塔内的爆炸危险性程度主要决定于两个因素：
Ⅰ.可爆性杂质在空分塔内,特别是液氧中积聚的可能性。
Ⅱ.这些杂质本身的化学稳定性。
    在杂质中乙炔是形成爆炸的最主要因素。在空气中一般情况下会有微量乙炔存在,据测试,平均含量会达到1%～10%。制氧机吸入原料空气中的乙炔总量有20%随产品氧和氮排出，其它的乙炔则留在设备中。进入空分装置的乙炔量超过乙炔在液氧或液氮中的溶解度范围时则以固态析出，并沉积在冷凝器的管道中。冻结的固体乙炔危险性最大，当加热时，固体乙炔能聚合或转变为不稳定的爆炸性混合物。固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高，甚至比液氧炸药的可爆性还高18倍左右。其他不饱和碳氢化合物也能发生爆炸分解反应。当活塞式空压机和膨胀机的润滑油用量过多时，可能有部分油滴或油雾随压缩空气进入精馏塔。普通润滑油在压力7MPa、温度高于150℃时，很容易裂解为轻馏分，其沸点比原润滑油低很多，极易气化混入氧气中。空分塔的引爆源主要有：摩擦和撞击的机械作用；静电放电；固态乙炔颗粒与塔、管壁的摩擦；臭氧、氮的氧化物等的促进作用；压力脉冲等。
2）空气压缩系统的燃烧爆炸。
    空气压缩系统的燃烧爆炸主要与润滑油的选择、用量以及空气的冷却、阀门的操作等因素相关。空气在压缩过程中若机件冷却不良或在排气管路中形成积炭氧化自燃，会在空气压缩机的轴瓦、电机及排气管路（管道、冷却器、油分离器）中发生着火可爆炸事故。造成冷却不良的原因主要是：冷却水中断或供应量不足；电动机温度高于100℃；注油泵或油路系统出现故障，导致润滑油中断或供应量不足等。排气管路内积炭的形成较复杂，通常由排气温度过高、润滑油用量过大、空气净化不好造成。
3）油水分离器质量下降或操作、检修时带入油污，在与高压高含量的氧气接触时极易起火燃烧，当主换热器（PHX）保温设施不良，空气换热效果下降，将直接影响氮、氧的分离效果。
4）电缆、电机的燃烧
    氧气的泄漏或液氧的排放导致地沟中的氧气纯度往往较高，电缆的绝缘层本身就是可燃物，而设备维护检修不够时润滑油可流入地沟、电缆沟，如果烟火管制及动火制度不严或电缆使用年限长，外包的绝缘层损坏而引起电火花等，都能造成电缆燃烧、电机烧毁。