吊车大修竣工后试吊对修理工来说只是一个作业步骤，早已司空见惯，没啥可兴奋的，更用不着紧张。而11月6日上午，中能建安徽电建一公司大修后的KH180履带吊刚开进试吊现场，陈斌、陈学峰和李春就心跳加快!当重物增加到额定起重量时，三人的心跳再次提速，手心里还沁出了汗水!试吊成功后大伙欢呼雀跃，他三人却悄悄地回到班组，梳理攻克难题留下的那一串细碎的脚印。

　　这台吊车在现场服役了近30年，是个“老兵”，上月中旬进厂大修。大修前检测，其“身板”硬朗，但发动机已“奄奄一息”，接近“报废”极限，部分液压元件老化，控制系统也已“落伍”。因吊车属于上世纪80年代的产品，部分配件在国内市场上早已“绝迹”， 从国外定购则需要2至3个月后才能发货，致使修理方案无法敲定。

　　有人提出采取“保守疗法”，即针对故障进行消缺、修复。此方案一提出当即被否定，检测数据表明，仅发动机一项所需的配件费就达到近万元，最关键的是这种“头疼医头”的修复，治标不治本，其动力不足，液压系统迟缓等缺陷无法根治。再有等待配件的时间太漫长，大修竣工将遥遥无期。通过反复推敲，最终确定：更换发动机，液压系统技改、升级的方案。并为此而成立了由他三人领衔的“机修攻关小组”。

　　更换发动机如同人换心脏，作业难度无法想象。首先是发动机的外形尺寸不一样，原来的固定支架派不上用场，重新制作，找中心。仅找“中心”就用了4天时间，中心不能有丝毫偏差，否则发动机运转就不平稳，吊车无法正常作业，行车拎上拎下数百次，才将发动机定位。新发动机的油、气管路和旧发动机的位置正好相反，需要“旋转”180度，与之对应的进、出水管、风管也要全部移位，数十个管路弯头要重新定位。发动机所处空间狭小，身材娇小的陈学峰作业时也只能是半蹲状，每半小时大家都要提醒他出来“挺挺腰”，刚开始时他没注意，埋头苦干了2个多小时，竟站不起来，大家把他扶起来，在吊车平台上像雕塑一样坐了20多分钟。管路改造好以后，大伙心里轻松了许多，可是没想到液压泵出现了“意外”!

　　检修液压主泵作业档发现内壁出现多道伤痕，最厉害那道状如牙签，按照修理标准，需要更换。大伙见状顿时泄了气，大家都知道此附件根本买不到!这意味着前段时间的努力即将付之东流!陈斌仔细端详了一会说：“大家放心吧，我能修复”!他先用锉刀把划痕边缘修平整，再拿细砂纸轻轻打磨，中午连班进行研磨，到下午上班时“伤痕”已无影无踪。他正准备将泵搬到试验台上测试，钣金工匆匆赶来。

　　钣金工告诉他，阀块外壳破损处“补”不住，他使了好几种焊条都是焊缝处出现新裂纹。厂部得知后，找焊接专业人士咨询，原来是壳体材质非常特殊，不能焊补!不能修复，又买不到，只能自己制作。青工李春凭借过硬的钳工基础，经过数日努力，手工“克隆”出阀块壳体，解决了燃眉之急。

　　最后一个难题是主泵的连接。因泵与发动机连接尺寸不匹配，间隙过大，梅花状减震垫无法固定。调整间隙需要精确数据，电话向吊车生产厂、新发动机制造厂求援，均开出数目不菲的服务费。已经到这一步了，再花钱请人，大伙都不甘心，“不吃馒头蒸口气”，纷纷表示要自己动手，找出精确数据。于是他们三人分工，分别从三个位置测量尺寸，各司其责，每日将数据汇总，第二天上午进行组装调试。5天后终于找准数据，连接间隙达到最佳状态。

　　这次攻关的成功让大伙坚信，即使是细碎的脚步，也能留下深深的脚印。